Welchen Schaden kann die Verzinkung beim Menschen anrichten?

Zink ist ein unverzichtbares Element für unseren Körper, aber wenn unser Körper direkt Zink ausgesetzt ist, ist der Schaden sehr groß, insbesondere die derzeitige chemische Verzinkung ist äußerst schädlich. Obwohl der Staat die Verzinkungsindustrie streng kontrolliert, ist der potenzielle Schaden, den sie verursacht, unermesslich. Langfristiger Kontakt mit Verzinkung führt dazu, dass die Spurenelemente unseres Körpers den Standard überschreiten, und die durch die Verzinkung entstehenden schädlichen Gase werden vom menschlichen Körper absorbiert, was noch schädlicher ist.

Zunächst einmal ist die Galvanikindustrie eine sehr umweltschädliche Industrie. Bei der Galvanik werden viele giftige und schädliche Stoffe verwendet, wie Salzsäure, Schwefelsäure, Salpetersäure, Phosphorsäure, Flusssäure, Chromsäure, Natriumhydroxid, Natriumcyanid und viele Metallsalze. Diese chemischen Stoffe geben bei Lagerung und Verwendung unterschiedliche Mengen an Gasen ab. Einige Gase reizen Augen, Nase, Rachen und Haut und verursachen Entzündungen; einige Gase, wie Nickelsalzdampf, verursachen bei manchen Menschen Hautallergien; das Einatmen großer Mengen Chromsäuregas schädigt auch die menschlichen Organe und kann sogar Krebs verursachen; Cyanid wird sehr leicht vom menschlichen Körper aufgenommen und kann über den Mund, die Atemwege oder die Haut in den Körper gelangen. Insbesondere Cyanid wird leicht vom menschlichen Körper aufgenommen und kann über den Mund, die Atemwege oder die Haut in den Körper gelangen und Atemstillstand oder sogar eine akute Vergiftung und sogar den Tod verursachen.

Und da beim Feuerverzinken im Allgemeinen Blei, Zinn und Zink verwendet werden, muss insbesondere das Personal rund um den Zinktopf bei längerem Kontakt regelmäßig prüfen, ob diese Elemente den Standard überschreiten. Wenn sie den Standard überschreiten, müssen sie für eine gewisse Zeit gehen oder ihren Arbeitsplatz wechseln.

Bitte beachten Sie jedoch, dass die oben genannten Gefahren vollständig vermieden werden können, solange sie richtig gemanagt und vorgebeugt werden. Der Staat führt die Galvanikindustrie als Industrie auf, die obligatorischen Audits für saubere Produktion unterliegt. Lokale Wirtschaftsausschüsse und Umweltschutzabteilungen werden Galvanikunternehmen ebenfalls in die Liste der obligatorischen Audits für saubere Produktion aufnehmen. Galvanikunternehmen müssen sich Audits für saubere Produktion unterziehen. Unternehmen, die das Clean Production Audit bestanden haben, werden sowohl ihr Prozessniveau als auch ihre Umweltbedingungen erheblich verbessert haben. Nicht nur wird die erzeugte Gasmenge erheblich reduziert, sondern das Gas muss auch behandelt werden, um den Standards zu entsprechen, bevor es in die Luft abgegeben wird. Bis dahin werden sich die Bedingungen in der Fabrik, in der Sie arbeiten, definitiv erheblich verbessert haben.

Oben habe ich Ihnen die Gefahren der Galvanisierung für den menschlichen Körper erläutert. Tatsächlich handelt es sich bei den bei der Produktion entstehenden Abgasen und Abwässern, egal ob es sich um Feuerverzinkung oder galvanische Verzinkung handelt, um Schadstoffe, die in der Regel auch für den menschlichen Körper schädlich sind. Jeder sollte bei der Arbeit verstärkt auf Schutzmaßnahmen achten, um das Einatmen gesundheitsschädlicher Gase zu minimieren. Wenn Ihre Gesundheit dadurch tatsächlich stark beeinträchtigt wird, können Sie über einen Wechsel in ein besseres Arbeitsumfeld nachdenken.

1. Das Erscheinungsbild ist glatt, ohne Zinkknollen oder Grate und silbrig weiß;

2. Die Dicke ist steuerbar und kann beliebig im Bereich von 5–107 μm gewählt werden.

3. Keine Wasserstoffversprödung, keine Temperaturschäden, dadurch bleibt die mechanische Beschaffenheit des Materials unverändert;

4. Es kann einige Prozesse ersetzen, die eine Feuerverzinkung erfordern;

5. Gute Korrosionsbeständigkeit, neutraler Salzsprühtest bis zu 240 Stunden.

Anwendungsbereich: Stahlnägel, Eisennägel, Befestigungselemente, Wasserrohrverbindungen, Gerüstbefestigungen, Drahtseil-Ma-Stahlfutter usw.

3 Grundsätze der Verzinkung

Im Beschichtungsbehälter mit der Verzinkungslösung dient das zu beschichtende, gereinigte und speziell vorbehandelte Werkstück als Kathode und das beschichtete Metall als Anode, wobei die beiden Pole jeweils mit dem Plus- und Minuspol der Gleichstromversorgung verbunden sind. Die Verzinkungslösung besteht aus einer wässrigen Lösung, die eine Verbindung des Plattierungsmetalls, Leitsalze, Puffer, pH-Regler und Zusatzstoffe enthält. Nach dem Einschalten bewegen sich die Metallionen in der Zinkbeschichtungslösung unter Einwirkung der Potentialdifferenz zur Kathode und bilden dort eine Beschichtung. Das Metall der Anode bildet Metallionen, die in die Verzinkungslösung gelangen, um die Konzentration der abzuscheidenden Metallionen aufrechtzuerhalten [1]. In manchen Fällen, wie etwa beim Verchromen, wird eine unlösliche Anode aus Blei oder einer Blei-Antimon-Legierung verwendet, die lediglich zur Elektronenübertragung und Stromleitung dient. Die Konzentration der Chromionen im Elektrolyt muss durch regelmäßige Zugabe von Chromverbindungen zur Beschichtungslösung aufrechterhalten werden. Während der Verzinkung wirken sich die Qualität des Anodenmaterials, die Zusammensetzung der Verzinkungslösung, Temperatur, Stromdichte, Einschaltdauer, Rührintensität, ausgefällte Verunreinigungen, Wellenform der Stromversorgung usw. auf die Qualität der Beschichtung aus und müssen rechtzeitig kontrolliert werden.

1. Alkalische Cyanidverzinkung

2. Alkalische Zinkatverzinkung

3. Verzinkung mit Ammoniumsalzen

4. Kaliumsalzverzinkung

5. Verzinkung im Ammonium-Kalium-Mischbad

6. Sulfatverzinkung

7. Chloridverzinkung[2]

Nachbehandlung der verzinkten Schicht

1. Dehydrierung

2. Passivierung

3. Färben

1. Grundsatz

Da sich Zink in trockener Luft nicht so leicht verändert, kann sich in feuchter Luft ein sehr dichter Zinkcarbonatfilm auf der Oberfläche bilden. Dieser Film kann das Innere wirksam vor Korrosion schützen. Und wenn die Beschichtung aus irgendeinem Grund beschädigt wird und ein kleines Substrat freiliegt, bilden das Zink und das Stahlsubstrat eine Mikrobatterie, wodurch das Befestigungssubstrat zur Kathode wird und geschützt wird. Es wird häufig in Branchen wie dem Automobiltransport verwendet, allerdings ist eine Passivierungsschicht aus dreiwertigem Chrom und eine Versiegelungsbeschichtung aus einer Zink-Nickel-Legierung erforderlich, um die schädliche und giftige Passivierungsschicht aus sechswertigem Chrom zu reduzieren.

2. Leistungsmerkmale

Die Zinkbeschichtung ist dick, mit feinen, gleichmäßigen Kristallen und ohne Poren und weist eine gute Korrosionsbeständigkeit auf. Die durch Galvanisierung erhaltene Zinkschicht ist relativ rein und korrodiert langsam in Säure, Lauge und anderen Nebeln, was die Befestigungsmatrix wirksam schützen kann. Die Zinkbeschichtung wird mit Chromsäure passiviert, um Weiß, Bunt, Militärgrün usw. zu bilden, was schön ist und eine gewisse dekorative Wirkung hat. Da die Zinkbeschichtung eine gute Duktilität aufweist, kann sie kalt gestanzt, gewalzt, gebogen und mit anderen Formverfahren geformt werden, ohne die Beschichtung zu beschädigen.

3. Geltungsbereich

Die Anwendungsgebiete der galvanischen Verzinkung werden immer umfangreicher. Die Anwendung von Befestigungsprodukten hat sich auf den Maschinenbau, die Produktion von verzinkten Maschendrahtzäunen, Elektronik, Präzisionsinstrumente, Chemikalien, Transport, Luft- und Raumfahrt usw. ausgeweitet, die für die Volkswirtschaft von großer Bedeutung sind.

5 Faktoren, die die Verzinkung beeinflussen

Im eigentlichen Produktionsprozess beeinflussen folgende Faktoren die Geschwindigkeit und Qualität der Verzinkung:

(1) Die Vorbehandlung ist nicht gründlich. Auf der Oberfläche des Werkstücks befindet sich ein Oxidfilm, der die normale Zinkablagerung beeinträchtigt.

(2) Schlechte elektrische Leitfähigkeit. Der Strom wird im Draht verbraucht und es wird zu wenig Strom an die Werkstückoberfläche verteilt.

(3) Das Werkstück hat einen hohen Kohlenstoffgehalt. Kohlenstoffstahl, Gusseisenteile usw. verringern das Wasserstoffentwicklungspotenzial, beschleunigen die Wasserstoffentwicklung auf der Werkstückoberfläche und verringern die Stromeffizienz.

(4) Die Werkstücke sind zu fest zusammengebunden. Beim Verzinken wird das Werkstück teilweise abgeschirmt, wodurch die Beschichtung zu dünn wird.

(5) Die Temperatur der Beschichtungslösung ist zu niedrig. Wenn die Temperatur der Beschichtungslösung niedrig ist, verringert sich die gelieferte Stromdichte entsprechend und die Abscheidungsrate der Beschichtung nimmt zwangsläufig ab.

(6) Der Natriumhydroxid-Gehalt in der Beschichtungslösung ist zu hoch. Bei hohem Natriumhydroxid-Gehalt verringert sich die Stromausbeute entsprechend.

(7) Der Additivgehalt in der Beschichtungslösung ist gering. Ein geringer Additivgehalt beeinträchtigt die Dispergierfähigkeit und die Beschichtung erscheint an manchen Stellen zu dünn.

(8) Die Fläche des plattierten Bauteils wurde unterschätzt und die während der Plattierung gelieferte Stromdichte war zu gering.

(9) Die Aufhängungsmethode des Werkstücks ist ungeeignet und der Abstand zwischen dem Werkstück und der Zinkanode ist zu groß. Die Position sollte angepasst werden.

(10) Übermäßige Korrosion des Werkstücks. Durch die Verringerung des Wasserstoffentwicklungspotenzials verringert sich die Wirksamkeit des Beschleunigungsstroms für die Wasserstoffentwicklung auf der Werkstückoberfläche, was sich wiederum auf die Zinkabscheidungsrate auswirkt. Der Beizlösung sollte eine angemessene Menge Korrosionsinhibitor zugesetzt werden. Wenn die Oxidschicht an einigen Stellen zu dick ist, sollte sie zunächst mechanisch entfernt werden. Außerdem sollten während des Beizvorgangs weitere Kontrollen durchgeführt werden.

(11) Anodische Passivierung. Die effektive Fläche wird reduziert, was die normale Stromverteilung beeinträchtigt.

(12) Der Natriumhydroxid-Gehalt ist niedrig. Bei zu geringem Natronlaugegehalt kann die Stromdichte nicht gesteigert werden und die Anode wird passiviert.